4月30日，位于常山縣球川鎮的恒嘉軸承公司里機聲隆隆，一塊巨大的LED顯示屏不時跳動著黃色、綠色的小格子。“這塊屏幕2米寬4米長，投資10多萬元，通過它可以全面監控133臺車床的運行狀態。”車加工車間主任周有高介紹說。

　　這套數字化監測系統也稱陀曼技術，可透過互聯網平臺幫助軸承企業解決智能生產線的設備檢測難、故障預防難等問題，安裝使用后可以大大提高生產效率。

　　133臺車床，分布在3400平方米的大車間里，設計產能每月高達60萬只軸承。如何有效全面監控？“以前除了靠每位員工緊盯著車床，還真的沒其他辦法。”曾在臺州同類企業工作過的周有高說：“陀曼技術，其實也簡單，就是在每個機床下邊安裝了收集系統。”

　　軸承制造包括鍛造、車加工、檢驗等環節。各環節短板不一樣，必須分類加以解決，車加工環節只是其中之一——導入陀曼擅長的專業服務，配套投入工業機器人、設備改造提升、網絡線路改造等資金數百萬元。

　　每臺車床上一個芯片價值數千元，百余臺設備，就是不小的數目。政府積極推一把，給予幫扶。“少則二三十萬元，多則七八十萬元，關鍵是政府導向。”常山縣經信局相關負責人介紹，常山縣軸承業歷史悠久，但近年總產值一直在30億元左右，要實現再突破，首批5家軸承企業數字化改造試點是步。于是，引進了新昌縣的浙江陀曼智造科技有限公司的數字化監測技術。

　　常山啟動軸承數字化改造技術研究，搭建工業互聯網平臺，以點帶面，力爭用3年時間實現軸承制造鍛車磨全程化和企業數字化改造兩個“全覆蓋”，推進行業再上新臺階。